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Une ligne de convoyeur automatique de désinfection par irradiation est un système très sophistiqué à l'échelle industrielle conçu pour stériliser ou désinfecter des produits à l'aide de rayonnements ionisants, généralement des rayons gamma ou des faisceaux d'électrons (faisceau électronique), dans le cadre d'un processus entièrement automatisé et fermé. Son objectif principal est d’atteindre un niveau élevé et garanti de décontamination microbienne sans utiliser de chaleur ni de produits chimiques, ce qui le rend idéal pour les articles sensibles à la chaleur.
Considérez-le comme un « tunnel de stérilisation » où les produits entrent par une extrémité sur un convoyeur, traversent un puissant champ de rayonnement et sortent par l'autre extrémité complètement stérilisés, prêts à être emballés ou utilisés.
Le système est composé de plusieurs parties intégrées qui fonctionnent à l'unisson :
1. Stations de chargement et de déchargement :
Convoyeur d'alimentation automatique : les produits sont automatiquement introduits sur la ligne de convoyeur principale. Cela peut être intégré aux chaînes de conditionnement ou d’assemblage en amont.
Convoyeur de déchargement automatique : les produits stérilisés sont automatiquement transportés hors de la cellule d'irradiation et dirigés vers l'étape suivante, telle que l'emballage ou le stockage.
2. Le système de convoyeur :
C'est le cœur "automatique" de la ligne. Il ne s'agit pas d'une seule ceinture mais d'un réseau complexe conçu pour maximiser l'exposition.
Il s'agit de systèmes monorail (pour les usines Gamma) ou de convoyeurs à bande plate (pour les usines E-Beam).
Le chemin est conçu avec précision pour transporter les produits à travers la chambre d'irradiation de manière contrôlée, garantissant que chaque partie du produit reçoit la dose de rayonnement requise exacte. La vitesse du convoyeur est un paramètre de contrôle critique pour l’administration des doses.
3. La Chambre/Cellule d’Irradiation :
Il s'agit d'une pièce fortement blindée, généralement constituée de murs en béton épais (souvent de 1,5 à 2,5 mètres d'épaisseur), pour contenir les radiations et protéger les travailleurs et l'environnement.
L'accès est strictement contrôlé via une entrée labyrinthique (un tunnel en zigzag) qui empêche les radiations de s'échapper.
4. Source de rayonnement :
Pour l'irradiation gamma : la source est le cobalt-60 (⁶⁰Co) et, plus rarement, le césium-137 (¹³⁷Cs). Ces isotopes radioactifs sont stockés dans un « rack source » immergé dans une piscine profonde d’eau purifiée lorsqu’ils ne sont pas utilisés. L'eau agit comme un parfait bouclier. Pour le traitement, le support source est mécaniquement soulevé hors de l'eau dans la chambre d'irradiation.
Pour l’irradiation par faisceau électronique : la source est un accélérateur d’électrons. Il génère un faisceau d'électrons de haute énergie. Il n’y a pas d’isotope radioactif et le système peut être activé et désactivé comme une machine. Le blindage est toujours nécessaire mais fait partie de l’unité accélératrice elle-même.
5. Système de contrôle et de surveillance :
C'est le « cerveau » de l'opération. Un automate programmable (PLC) ou un ordinateur industriel gère tout.
Il contrôle la vitesse du convoyeur, la position de la source (pour Gamma), la puissance du faisceau (pour E-Beam) et surveille les verrouillages de sécurité, la température et la pression.
Des dosimètres sont placés sur les produits ou à l'intérieur de la chambre pour vérifier en permanence que la dose de stérilisation cible est atteinte.
Suivons un produit, par exemple une boîte de seringues médicales, à travers une usine d'irradiation gamma :
Chargement et palettisation : les boîtes de seringues sont automatiquement placées sur des supports ou des bacs spéciaux sur le convoyeur d'alimentation.
Entrée et contrôle de sécurité : Les porteurs chargés entrent dans la cellule d'irradiation par le labyrinthe. Plusieurs verrouillages de sécurité garantissent que la source de rayonnement ne peut pas être soulevée si une porte est ouverte ou si un défaut est détecté.
Cycle d'irradiation :
Le système de contrôle signale au rack source de sortir de son bassin d'eau et de se placer en position d'irradiation.
Le système de convoyeur déplace les transporteurs selon un chemin précis autour de la source surélevée. Le chemin est souvent un simple ou double passage pour garantir que tous les côtés du produit sont exposés.
Les rayons gamma pénètrent dans les boîtes et les seringues à l'intérieur, perturbant l'ADN de tous les micro-organismes (bactéries, virus, spores), les rendant ainsi stériles.
Vérification de la dose : les dosimètres sans fil installés sur les transporteurs transmettent des données à la salle de contrôle, confirmant la dose délivrée en temps réel.
Désactivation de la source : après le temps d'exposition programmé, le support source est automatiquement abaissé dans le bassin d'eau de protection.
Sortie et déchargement : Les porteurs désormais stériles sortent de la cellule par le labyrinthe et sont automatiquement dirigés vers la station de déchargement. Les boîtes de seringues sont retirées et les supports vides sont recirculés jusqu'au début de la ligne.
Pour un système E-Beam, le processus est similaire mais beaucoup plus rapide. Le produit passe sous ou devant le faisceau électronique à balayage pendant quelques secondes, car l'effet désinfectant est quasi instantané.
Haute efficacité et débit : entièrement automatisé, permettant un fonctionnement continu 24h/24 et 7j/7.
Stérilité garantie : délivre une dose précise et mesurée, offrant un niveau d'assurance de stérilité (SAL) élevé.
Processus à froid : Idéal pour les matériaux sensibles à la chaleur comme les plastiques, les dispositifs médicaux à usage unique et certains produits pharmaceutiques.
Excellente pénétration : les rayons gamma, en particulier, peuvent pénétrer dans les produits denses et préemballés, garantissant ainsi la stérilité de l'ensemble de l'emballage.
Aucun résidu chimique : contrairement à la stérilisation au gaz à l'oxyde d'éthylène (EtO), il ne laisse aucun résidu toxique.
Traçabilité complète : l'ensemble du processus est enregistré et surveillé, fournissant des enregistrements de lots complets pour la conformité réglementaire.
Dispositifs médicaux : Seringues, gants chirurgicaux, blouses, implants, sutures.
Produits pharmaceutiques : composants stérilisants et certains produits finis.
Conservation des aliments : « Pasteurisation à froid » des épices, des herbes et de certains fruits/légumes pour tuer les agents pathogènes et prolonger la durée de conservation.
Fournitures de laboratoire : boîtes de Pétri, pipettes et aliments pour animaux.
Matériaux d'emballage : Pour les emballages aseptiques dans les industries alimentaires et pharmaceutiques.
La ligne de convoyeur automatique de désinfection par irradiation, comprenant une coque anti-rayons, une plaque de montage, un mécanisme de retournement, une structure de réglage de la hauteur et un mécanisme de réglage de la distance, une coque anti-rayons est fournie des deux côtés du port matériel, le port matériel est équipé d'une bande transporteuse, la coque anti-rayons est fixée sur le dessus de l'équipement d'irradiation interne. La ligne de convoyeur automatique de désinfection par irradiation, le transfert intermittent pratique des matériaux à retourner, évite le besoin de suivi de le retourner manuellement encore et encore pour une désinfection par rayonnement fastidieuse, réduit indirectement le coût des opérations de désinfection par rayonnement et améliore l'efficacité des opérations de désinfection par rayonnement, deuxièmement, la livraison pratique des matériaux pour le traitement de positionnement, ainsi, elle évite la situation où l'écart matériel est trop grave, ce quiconduit à une désinfection par irradiation insuffisante et améliore efficacement la mobilité et la praticabilité de la ligne de convoyeur.
En termes de structure, des conceptions innovantes ont été réalisées pour les convoyeurs de retournement et de transfert de plaques en option, notamment un convoyeur à chaîne, un convoyeur à rouleaux, un retournement de plaques, un convoyeur de transfert, un convertisseur de fréquence, etc., qui peuvent compléter les lacunes des lignes de convoyeurs d'irradiation traditionnelles ;
Équipé d'une fonction d'autodiagnostic : le mécanisme d'exécution peut diagnostiquer et gérer des situations anormales, des défauts logiciels et matériels, etc. pendant le fonctionnement ;
3. Grâce au panneau de commande, l'actionneur peut réaliser un réglage et un ajustement des paramètres sur site ;
4. Peut afficher automatiquement le rendement de travail, le rythme de rotation et le rythme du convoyeur de transfert.
Essentiellement, une ligne de convoyeur automatique de désinfection par irradiation est un chef-d’œuvre de l’ingénierie industrielle et de la physique nucléaire. Il combine une manipulation robuste des matériaux, un contrôle précis des processus et une puissante physique des rayonnements pour fournir une méthode de stérilisation sûre, fiable et très efficace, essentielle aux industries modernes de la santé, de la sécurité alimentaire et de la fabrication.
La fonction principale du système de convoyeur d'irradiation est de transporter automatiquement les objets depuis l'entrée, et après le balayage d'irradiation, les objets irradiés seront transportés vers la sortie, afin de réaliser la transmission automatique des objets irradiés.
Une ligne de convoyeur automatique de désinfection par irradiation est un système très sophistiqué à l'échelle industrielle conçu pour stériliser ou désinfecter des produits à l'aide de rayonnements ionisants, généralement des rayons gamma ou des faisceaux d'électrons (faisceau électronique), dans le cadre d'un processus entièrement automatisé et fermé. Son objectif principal est d’atteindre un niveau élevé et garanti de décontamination microbienne sans utiliser de chaleur ni de produits chimiques, ce qui le rend idéal pour les articles sensibles à la chaleur.
Considérez-le comme un « tunnel de stérilisation » où les produits entrent par une extrémité sur un convoyeur, traversent un puissant champ de rayonnement et sortent par l'autre extrémité complètement stérilisés, prêts à être emballés ou utilisés.
Le système est composé de plusieurs parties intégrées qui fonctionnent à l'unisson :
1. Stations de chargement et de déchargement :
Convoyeur d'alimentation automatique : les produits sont automatiquement introduits sur la ligne de convoyeur principale. Cela peut être intégré aux chaînes de conditionnement ou d’assemblage en amont.
Convoyeur de déchargement automatique : les produits stérilisés sont automatiquement transportés hors de la cellule d'irradiation et dirigés vers l'étape suivante, telle que l'emballage ou le stockage.
2. Le système de convoyeur :
C'est le cœur "automatique" de la ligne. Il ne s'agit pas d'une seule ceinture mais d'un réseau complexe conçu pour maximiser l'exposition.
Il s'agit de systèmes monorail (pour les usines Gamma) ou de convoyeurs à bande plate (pour les usines E-Beam).
Le chemin est conçu avec précision pour transporter les produits à travers la chambre d'irradiation de manière contrôlée, garantissant que chaque partie du produit reçoit la dose de rayonnement requise exacte. La vitesse du convoyeur est un paramètre de contrôle critique pour l’administration des doses.
3. La Chambre/Cellule d’Irradiation :
Il s'agit d'une pièce fortement blindée, généralement constituée de murs en béton épais (souvent de 1,5 à 2,5 mètres d'épaisseur), pour contenir les radiations et protéger les travailleurs et l'environnement.
L'accès est strictement contrôlé via une entrée labyrinthique (un tunnel en zigzag) qui empêche les radiations de s'échapper.
4. Source de rayonnement :
Pour l'irradiation gamma : la source est le cobalt-60 (⁶⁰Co) et, plus rarement, le césium-137 (¹³⁷Cs). Ces isotopes radioactifs sont stockés dans un « rack source » immergé dans une piscine profonde d’eau purifiée lorsqu’ils ne sont pas utilisés. L'eau agit comme un parfait bouclier. Pour le traitement, le support source est mécaniquement soulevé hors de l'eau dans la chambre d'irradiation.
Pour l’irradiation par faisceau électronique : la source est un accélérateur d’électrons. Il génère un faisceau d'électrons de haute énergie. Il n’y a pas d’isotope radioactif et le système peut être activé et désactivé comme une machine. Le blindage est toujours nécessaire mais fait partie de l’unité accélératrice elle-même.
5. Système de contrôle et de surveillance :
C'est le « cerveau » de l'opération. Un automate programmable (PLC) ou un ordinateur industriel gère tout.
Il contrôle la vitesse du convoyeur, la position de la source (pour Gamma), la puissance du faisceau (pour E-Beam) et surveille les verrouillages de sécurité, la température et la pression.
Des dosimètres sont placés sur les produits ou à l'intérieur de la chambre pour vérifier en permanence que la dose de stérilisation cible est atteinte.
Suivons un produit, par exemple une boîte de seringues médicales, à travers une usine d'irradiation gamma :
Chargement et palettisation : les boîtes de seringues sont automatiquement placées sur des supports ou des bacs spéciaux sur le convoyeur d'alimentation.
Entrée et contrôle de sécurité : Les porteurs chargés entrent dans la cellule d'irradiation par le labyrinthe. Plusieurs verrouillages de sécurité garantissent que la source de rayonnement ne peut pas être soulevée si une porte est ouverte ou si un défaut est détecté.
Cycle d'irradiation :
Le système de contrôle signale au rack source de sortir de son bassin d'eau et de se placer en position d'irradiation.
Le système de convoyeur déplace les transporteurs selon un chemin précis autour de la source surélevée. Le chemin est souvent un simple ou double passage pour garantir que tous les côtés du produit sont exposés.
Les rayons gamma pénètrent dans les boîtes et les seringues à l'intérieur, perturbant l'ADN de tous les micro-organismes (bactéries, virus, spores), les rendant ainsi stériles.
Vérification de la dose : les dosimètres sans fil installés sur les transporteurs transmettent des données à la salle de contrôle, confirmant la dose délivrée en temps réel.
Désactivation de la source : après le temps d'exposition programmé, le support source est automatiquement abaissé dans le bassin d'eau de protection.
Sortie et déchargement : Les porteurs désormais stériles sortent de la cellule par le labyrinthe et sont automatiquement dirigés vers la station de déchargement. Les boîtes de seringues sont retirées et les supports vides sont recirculés jusqu'au début de la ligne.
Pour un système E-Beam, le processus est similaire mais beaucoup plus rapide. Le produit passe sous ou devant le faisceau électronique à balayage pendant quelques secondes, car l'effet désinfectant est quasi instantané.
Haute efficacité et débit : entièrement automatisé, permettant un fonctionnement continu 24h/24 et 7j/7.
Stérilité garantie : délivre une dose précise et mesurée, offrant un niveau d'assurance de stérilité (SAL) élevé.
Processus à froid : Idéal pour les matériaux sensibles à la chaleur comme les plastiques, les dispositifs médicaux à usage unique et certains produits pharmaceutiques.
Excellente pénétration : les rayons gamma, en particulier, peuvent pénétrer dans les produits denses et préemballés, garantissant ainsi la stérilité de l'ensemble de l'emballage.
Aucun résidu chimique : contrairement à la stérilisation au gaz à l'oxyde d'éthylène (EtO), il ne laisse aucun résidu toxique.
Traçabilité complète : l'ensemble du processus est enregistré et surveillé, fournissant des enregistrements de lots complets pour la conformité réglementaire.
Dispositifs médicaux : Seringues, gants chirurgicaux, blouses, implants, sutures.
Produits pharmaceutiques : composants stérilisants et certains produits finis.
Conservation des aliments : « Pasteurisation à froid » des épices, des herbes et de certains fruits/légumes pour tuer les agents pathogènes et prolonger la durée de conservation.
Fournitures de laboratoire : boîtes de Pétri, pipettes et aliments pour animaux.
Matériaux d'emballage : Pour les emballages aseptiques dans les industries alimentaires et pharmaceutiques.
La ligne de convoyeur automatique de désinfection par irradiation, comprenant une coque anti-rayons, une plaque de montage, un mécanisme de retournement, une structure de réglage de la hauteur et un mécanisme de réglage de la distance, une coque anti-rayons est fournie des deux côtés du port matériel, le port matériel est équipé d'une bande transporteuse, la coque anti-rayons est fixée sur le dessus de l'équipement d'irradiation interne. La ligne de convoyeur automatique de désinfection par irradiation, le transfert intermittent pratique des matériaux à retourner, évite le besoin de suivi de le retourner manuellement encore et encore pour une désinfection par rayonnement fastidieuse, réduit indirectement le coût des opérations de désinfection par rayonnement et améliore l'efficacité des opérations de désinfection par rayonnement, deuxièmement, la livraison pratique des matériaux pour le traitement de positionnement, ainsi, elle évite la situation où l'écart matériel est trop grave, ce quiconduit à une désinfection par irradiation insuffisante et améliore efficacement la mobilité et la praticabilité de la ligne de convoyeur.
En termes de structure, des conceptions innovantes ont été réalisées pour les convoyeurs de retournement et de transfert de plaques en option, notamment un convoyeur à chaîne, un convoyeur à rouleaux, un retournement de plaques, un convoyeur de transfert, un convertisseur de fréquence, etc., qui peuvent compléter les lacunes des lignes de convoyeurs d'irradiation traditionnelles ;
Équipé d'une fonction d'autodiagnostic : le mécanisme d'exécution peut diagnostiquer et gérer des situations anormales, des défauts logiciels et matériels, etc. pendant le fonctionnement ;
3. Grâce au panneau de commande, l'actionneur peut réaliser un réglage et un ajustement des paramètres sur site ;
4. Peut afficher automatiquement le rendement de travail, le rythme de rotation et le rythme du convoyeur de transfert.
Essentiellement, une ligne de convoyeur automatique de désinfection par irradiation est un chef-d’œuvre de l’ingénierie industrielle et de la physique nucléaire. Il combine une manipulation robuste des matériaux, un contrôle précis des processus et une puissante physique des rayonnements pour fournir une méthode de stérilisation sûre, fiable et très efficace, essentielle aux industries modernes de la santé, de la sécurité alimentaire et de la fabrication.
La fonction principale du système de convoyeur d'irradiation est de transporter automatiquement les objets depuis l'entrée, et après le balayage d'irradiation, les objets irradiés seront transportés vers la sortie, afin de réaliser la transmission automatique des objets irradiés.
