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RONWIN
HS Code: 842839900
Également connu sous le nom d'ascenseur à colonne unique ou d'ascenseur vertical à bras unique, l'appareil de levage à bras unique est l'un des principaux équipements des systèmes logistiques intelligents modernes pour réaliser un transport automatisé entre les sols et entre les hauteurs. Sa structure unique et ses principes de fonctionnement lui confèrent des avantages irremplaçables dans des scénarios d'application spécifiques.
Définition : Un appareil de levage à un seul bras est un dispositif mécanique qui utilise une seule colonne (ou châssis) pour le support et le guidage. Un mécanisme de levage (tel qu'une chaîne, une courroie ou un câble métallique entraîné par un servomoteur) installé sur la colonne entraîne une plate-forme porteuse (fourche, palette, bande transporteuse, etc.) pour se déplacer verticalement de haut en bas dans un mouvement alternatif.
Principe de fonctionnement : Dès réception d'une instruction, le système de contrôle active le moteur d'entraînement. Le système de transmission déplace ensuite la plate-forme porteuse avec précision le long des rails de guidage de la colonne jusqu'au sol cible. Une fois arrivées, les marchandises sur la plate-forme peuvent être automatiquement chargées ou déchargées via son propre dispositif de transport (par exemple, des rouleaux, une courroie) ou par un équipement externe (par exemple, des navettes, des AGV, des robots), permettant un flux vertical continu de matériaux.
Avantages : structure compacte, faible encombrement (généralement seulement environ 1 à 2 mètres carrés), faible exigence d'aménagement du site, facilitant une installation « plug-and-play » dans les usines existantes.
Inconvénients : Par rapport aux ascenseurs à deux bras (à deux colonnes), sa capacité de charge et la taille de sa plate-forme sont généralement quelque peu limitées, et sa stabilité est légèrement inférieure à celle de la structure à deux colonnes.
Peut être personnalisé selon la forme des marchandises. Les types courants incluent :
Plate-forme à rouleaux : pour transporter des palettes ou des bacs, permettant une connexion transparente avec les lignes de convoyeurs au niveau du sol.
Plate-forme à bande : Pour le transport d'articles en vrac, de colis, de cartons.
Plate-forme non motorisée : nécessite des AGV ou des chariots élévateurs pour le chargement/déchargement.
Plaque de fixation personnalisée : pour la manipulation de pièces dans des industries spécifiques (par exemple, automobile, appareils électroménagers).
Entraînement : utilise généralement des servomoteurs ou des moteurs de conversion de fréquence pour obtenir un démarrage/arrêt en douceur et un positionnement précis (la précision du positionnement peut atteindre ± 1 mm).
Sécurité : Equipé de plusieurs dispositifs de sécurité, tels que :
Dispositif de prévention des chutes : équipement de sécurité mécanique pour empêcher la chute de la plate-forme en cas de panne de courant ou de dysfonctionnement.
Butées de fin de course multiples : fins de course supérieur/inférieur, capteurs photoélectriques, etc.
Verrouillage des portes : empêche le fonctionnement de la machine si les portes de sécurité d'un étage ne sont pas fermées.
Barrières immatérielles/garde-corps de sécurité : empêchent le personnel de pénétrer dans les zones dangereuses.
Utilisation élevée de l'espace : conception à colonne unique, encombrement minimal, particulièrement adapté aux projets de rénovation dans des espaces limités.
Haute efficacité : vitesse de levage vertical rapide (jusqu'à 1-2 m/s), accélération élevée, permettant une réponse rapide aux commandes du système.
Intégration élevée d'automatisation : intégration facile avec WMS (Warehouse Management System) et WCS (Warehouse Control System) pour un fonctionnement entièrement automatisé et sans personnel.
Bonne flexibilité : peut être personnalisé de manière flexible en fonction de la hauteur du sol, de la capacité de charge, de la vitesse, de la direction d'entrée/sortie, etc.
Rentabilité élevée : pour les exigences de charge et de débit moyennes, son coût est généralement inférieur à celui des grands monte-charges ou des convoyeurs verticaux continus complexes.
Entrepôts à plusieurs étages ou centres de distribution : relie les lignes de convoyeurs à différents étages pour l'entrée/sortie automatique des palettes/bacs.
Ateliers de production : Transporte les matériaux entre les processus en amont et en aval (par exemple, assemblage au 1er étage, emballage au 2ème, expédition au 3ème).
Centres de distribution de commerce électronique : gère le mouvement vertical des bacs dans les systèmes de préparation de commandes « de marchandises à personne ».
Traitement des bagages en aéroport : tri/détournement vertical dans les systèmes de traitement des bagages.
Logistique hospitalière : transport silencieux et fluide de produits pharmaceutiques, d'instruments médicaux, de linge de maison, etc.
Logistique côté ligne d'usine : alimentation et déchargement de matériaux pour les lignes de production automatisées.
Paramètres clés sur lesquels se concentrer lors de la sélection
| longueur (L） | L=200mm-300mm |
| largeur (W) | 300mm≤W≤800mm |
| hauteur (H) | 300mm≤H≤2500mm |
| vitesse de levage (V) | ≤40 M/min |
| capacité de chargement | ≤100 KG |
La machine de levage à un bras est une solution de manutention verticale efficace, flexible et peu encombrante dans les systèmes d'automatisation logistique. Il résout parfaitement le conflit entre « espace limité » et « mise à niveau de l'automatisation », en servant de « pont vertical » clé reliant les lignes de convoyeurs planaires bidimensionnelles à l'espace de stockage tridimensionnel. Lors de la planification d'un système logistique, la sélection d'un engin de levage à un bras approprié en fonction d'un débit, d'une charge, d'un espace et d'un budget spécifiques peut améliorer considérablement le flux et l'efficacité de l'ensemble du système.
Également connu sous le nom d'ascenseur à colonne unique ou d'ascenseur vertical à bras unique, l'appareil de levage à bras unique est l'un des principaux équipements des systèmes logistiques intelligents modernes pour réaliser un transport automatisé entre les sols et entre les hauteurs. Sa structure unique et ses principes de fonctionnement lui confèrent des avantages irremplaçables dans des scénarios d'application spécifiques.
Définition : Un appareil de levage à un seul bras est un dispositif mécanique qui utilise une seule colonne (ou châssis) pour le support et le guidage. Un mécanisme de levage (tel qu'une chaîne, une courroie ou un câble métallique entraîné par un servomoteur) installé sur la colonne entraîne une plate-forme porteuse (fourche, palette, bande transporteuse, etc.) pour se déplacer verticalement de haut en bas dans un mouvement alternatif.
Principe de fonctionnement : Dès réception d'une instruction, le système de contrôle active le moteur d'entraînement. Le système de transmission déplace ensuite la plate-forme porteuse avec précision le long des rails de guidage de la colonne jusqu'au sol cible. Une fois arrivées, les marchandises sur la plate-forme peuvent être automatiquement chargées ou déchargées via son propre dispositif de transport (par exemple, des rouleaux, une courroie) ou par un équipement externe (par exemple, des navettes, des AGV, des robots), permettant un flux vertical continu de matériaux.
Avantages : structure compacte, faible encombrement (généralement seulement environ 1 à 2 mètres carrés), faible exigence d'aménagement du site, facilitant une installation « plug-and-play » dans les usines existantes.
Inconvénients : Par rapport aux ascenseurs à deux bras (à deux colonnes), sa capacité de charge et la taille de sa plate-forme sont généralement quelque peu limitées, et sa stabilité est légèrement inférieure à celle de la structure à deux colonnes.
Peut être personnalisé selon la forme des marchandises. Les types courants incluent :
Plate-forme à rouleaux : pour transporter des palettes ou des bacs, permettant une connexion transparente avec les lignes de convoyeurs au niveau du sol.
Plate-forme à bande : Pour le transport d'articles en vrac, de colis, de cartons.
Plate-forme non motorisée : nécessite des AGV ou des chariots élévateurs pour le chargement/déchargement.
Plaque de fixation personnalisée : pour la manipulation de pièces dans des industries spécifiques (par exemple, automobile, appareils électroménagers).
Entraînement : utilise généralement des servomoteurs ou des moteurs de conversion de fréquence pour obtenir un démarrage/arrêt en douceur et un positionnement précis (la précision du positionnement peut atteindre ± 1 mm).
Sécurité : Equipé de plusieurs dispositifs de sécurité, tels que :
Dispositif de prévention des chutes : équipement de sécurité mécanique pour empêcher la chute de la plate-forme en cas de panne de courant ou de dysfonctionnement.
Butées de fin de course multiples : fins de course supérieur/inférieur, capteurs photoélectriques, etc.
Verrouillage des portes : empêche le fonctionnement de la machine si les portes de sécurité d'un étage ne sont pas fermées.
Barrières immatérielles/garde-corps de sécurité : empêchent le personnel de pénétrer dans les zones dangereuses.
Utilisation élevée de l'espace : conception à colonne unique, encombrement minimal, particulièrement adapté aux projets de rénovation dans des espaces limités.
Haute efficacité : vitesse de levage vertical rapide (jusqu'à 1-2 m/s), accélération élevée, permettant une réponse rapide aux commandes du système.
Intégration élevée d'automatisation : intégration facile avec WMS (Warehouse Management System) et WCS (Warehouse Control System) pour un fonctionnement entièrement automatisé et sans personnel.
Bonne flexibilité : peut être personnalisé de manière flexible en fonction de la hauteur du sol, de la capacité de charge, de la vitesse, de la direction d'entrée/sortie, etc.
Rentabilité élevée : pour les exigences de charge et de débit moyennes, son coût est généralement inférieur à celui des grands monte-charges ou des convoyeurs verticaux continus complexes.
Entrepôts à plusieurs étages ou centres de distribution : relie les lignes de convoyeurs à différents étages pour l'entrée/sortie automatique des palettes/bacs.
Ateliers de production : Transporte les matériaux entre les processus en amont et en aval (par exemple, assemblage au 1er étage, emballage au 2ème, expédition au 3ème).
Centres de distribution de commerce électronique : gère le mouvement vertical des bacs dans les systèmes de préparation de commandes « de marchandises à personne ».
Traitement des bagages en aéroport : tri/détournement vertical dans les systèmes de traitement des bagages.
Logistique hospitalière : transport silencieux et fluide de produits pharmaceutiques, d'instruments médicaux, de linge de maison, etc.
Logistique côté ligne d'usine : alimentation et déchargement de matériaux pour les lignes de production automatisées.
Paramètres clés sur lesquels se concentrer lors de la sélection
| longueur (L） | L=200mm-300mm |
| largeur (W) | 300mm≤W≤800mm |
| hauteur (H) | 300mm≤H≤2500mm |
| vitesse de levage (V) | ≤40 M/min |
| capacité de chargement | ≤100 KG |
La machine de levage à un bras est une solution de manutention verticale efficace, flexible et peu encombrante dans les systèmes d'automatisation logistique. Il résout parfaitement le conflit entre « espace limité » et « mise à niveau de l'automatisation », en servant de « pont vertical » clé reliant les lignes de convoyeurs planaires bidimensionnelles à l'espace de stockage tridimensionnel. Lors de la planification d'un système logistique, la sélection d'un engin de levage à un bras approprié en fonction d'un débit, d'une charge, d'un espace et d'un budget spécifiques peut améliorer considérablement le flux et l'efficacité de l'ensemble du système.
